本系统由投料仓储、计量配料和除尘系统三个工段组成，通过生产管理系统实现生产的全自动管控，满足系统整体运行需求。

原料来料和系统对接采用全密闭连接，避免粉尘扩散至车间；原料仓储集中管理，有效降低产品耗损，便于统一管理。

该案例涉及物料种类繁多，其中，超过15种在仓储中易附着仓壁、挂料，而有20种物料容易在下料过程中起拱、架桥。

根据不同的物料特性，宏工科技针对料仓设置不同的流化破拱装置，流动性差的物料采用振动式活化料斗，防止物料架桥无法下料。

物料通过螺旋进行配料，流动性较差的物料使用的配料螺旋配置有搅拌打散装置，能够防止物料在螺旋内架桥、确保螺旋喂料均匀。

不同物料采用单独螺旋计量输送，有效避免交叉污染。

本项目大料采用6对1的计量方式，小料是采用2对1的计量方式，在保证生产节拍的同时，大大减少了计量工位，节省成本。

同时，配料全部实现管道密闭输送与自动化计量，降低人工参与程度，避免由于人工配料导致的色差区别，实现了产品的均一度。

配料工位采用链条输送线方式，根据配方，料筒自动与配料线对接。设置RFID卡，能够读写料筒信息，当料筒移至配料工位时能够读取料筒信息，确定是否在此工位配料，自动识别防错。

车间所有配方实现自动化管理，配料量、配料精度等参数可自动记录形成数据报表。通过积累数据，可进一步优化产品配方与种类。

在精益生产管理的基础上，宏工科技用可追溯的生产管理系统与高效的生产设备，充分满足其多样化配方生产需求，实现全程自动化管理。